项目1：磨辊间智能信息管控与决策技术
项目2：轧制产线级能源介质在线监控与优化
项目3：热连轧计算机控制系统
项目4：热连轧全线温度预测技术
项目5：基于无线传感网络的连退炉区轴承温度监测系统
项目6：金属材料内部质量检测与三维表征技术
项目7：机电装备复杂非平稳信号特征提取与监测诊断技术
项目8：混合动力汽车集成优化技术与平台
项目一：磨辊间智能信息管控与决策技术
成果介绍
在智能制造新形势下，钢厂逐渐将注意力转向智能工厂的建立，而磨辊间作为一个集物流、设备、数据于一体的车间，为智能工厂的建立提供了良好的现实基础。应各大钢厂的应用需求，磨辊间智能管控一体化系统应运而生。
关键工艺技术：
运用格雷母线编码技术以及激光定位技术，实时跟踪行车和轧辊装载机的位置，从而可以自动定位轧辊位置。运用RFID射频卡以及无线网络技术，通过手持终端，可以实时实地读取轧辊和轴承座、轴承等设备的完整信息，方便操作人员维护轧辊信息。为方便操作人员对磨床进行统一管理，并改善操作人员工作环境，通过运用设备通讯技术，将磨床操作面板和按钮引入集中控制室，可以实现本地和远程的切换。
磨床轧辊数据与产品质量息息相关，因此轧辊数据的采集显得至关重要，通过共享文件技术和采集软件，实时采集磨床数据，提高了轧辊数据的准确度，并可以辅助轧线生产，提高产品质量，节省轧辊辊耗。
智能磨辊间磨床数据采集平台
成熟程度及推广应用情况
目前处于何种研发阶段：产业化
推广应用情况：已多处应用
期望技术转移成交价格：面议
技术优势
1.拥有多项首创技术，如智能推送系统、电子辊票、智能磨损辊形评价等；
2.不局限于传统的磨辊间管理系统，旨在打造精准响应轧线需求的自适应磨辊间;
3.通过降低轧辊辊耗、保障轧线备辊需求等措施，经钢铁企业运行后，创造出可观的经济效益。
性能指标
1.轧辊上机合格率%；
2.数据传输正确率〉99%；
3.智能决策系统准确率〉92%；
4.系统功能实现率〉99%；
5.轧机刚度数字化评价准确率〉99%；
6.辊耗成本降低3%~5%。
市场分析
拟技术转移的国内各大钢铁企业，具有较高的推广价值及市场前景。
成果亮点
1.综合利用先进的物联网、数据采集软件、无线网络技术；
2.提高了磨辊间管理效率，节省了人力和财力。
合作方式
合作开发
项目二：轧制产线级能源介质在线监控与优化
成果介绍
能源介质系统的集中监测及运行状态分析
完善轧制生产线能源介质系统的仪表配置和数据收集，对各类能源介质进行集中监控和在线计量，根据热平衡、水平衡等动态分析方法，对能源介质系统运行状态进行异常识别、诊断和预警，并自动生成管理报表等。
轧件工序能耗成本的在线核算和挖掘分析
利用能耗分析模型，根据轧件跟踪时序，在线统计分析每一轧件在各工序中的能源介质消耗及成本，并与生产过程数据关联分析，为生产工艺的节能优化提供依据。
轧件工序能耗的预测仿真及生产优化
利用能耗预测模型实现生产工艺节能的仿真优化，并根据生产节奏，通过峰谷电量排产和燃气、冷却水供应优化，以减少能源介质的耗散，同时避免能源介质波动对产品质量稳定性造成不良影响。
成熟程度及推广应用情况
目前处于何种研发阶段：产业化
已投入成本：轧制产线级能源介质在线监控与优化方案已经完成设计的全部功能，并在十余家企业生产线上得以成功应用。从工程实施和成本核算上看，有效提高能源利用率，降低企业能源成本。
推广应用情况：该成果先后在多家企业产线上应用。
技术优势
对于轧制全流程来说，未来企业节能降耗的工作重点不应该仅仅集中在优化能源调度、提高能源利用效率等系统节能层面，更要从每个工序过程、每个单体设备的节能上挖掘潜力。利用新一代信息技术，对生产过程的每个环节能源介质消耗进行精细化管理。
性能指标
1.减少不合理用水、用电，全年用水、用电成本下降0.25%；
2.降低吨钢能耗成本0.15%。
市场分析
适合我国各大钢铁生产企业的能耗管理系统，可为轧制产线能耗监控和优化领域提供整套的能源集中监测及运行状态分析、轧件工序能耗成本的在线核算和挖掘分析、轧件工序能耗的预测仿真及生产优化的解决方案。该方案亦可应用于各大生产企业的能耗管理系统。
经济效益分析
针对鞍产线的燃气、压缩空气、氧气、氮气、蒸汽、水系统、电耗等主要能源介质实现系统运行状态的实时监测、在线计量、趋势分析和预警，并通过分析和预测每块轧件在各工序的能源介质消耗及成本，为车间生产过程的节能优化提供依据。通过实现能源介质系统运行过程的集中化、精细化、智能化管理，可降低人工管理成本，减少不合理用量及潜在故障风险。通过开展工艺参数、计划排产、介质供应等方面节能优化，可以降低吨钢能耗成本。
成果亮点
1.具有自主知识产权，研究成果已授权发明专利2项。
2.国内少有相关技术，科技成果鉴定总体水平达到国内领先水平。
合作方式
合作开发
项目三：热连轧计算机控制系统
成果介绍
系统采用高性能控制器、热备系统或容错服务器以及多层高速网络结构的硬件方案，并安装具有自主知识产权的稳定高效的过程自动化系统开发平台，应用程序采用标准化的、可自由组合和单独升级的模块设计，为将来的扩展和升级提供极大的方便和空间；系统采用先进的解析算法模型，能对轧件的温度、形状和轧制过程的力能参数和辊缝形状进行精确预报和控制，并自主开发了基于机理模型和数据驱动的全流程板形控制、多机架协调厚度控制、单机架（中厚板或连轧粗轧机）轧板厚度控制、终轧温度和层冷温度控制、微恒张力控制等专有控制技术；可实现基于统计过程控制、数据挖掘、信息融合等技术的系统智能故障自诊断及控制，并采用容错控制策略提高系统对异常状态的适应能力；针对超薄规格产品的生产，开发了非对称和非稳态条件下的质量控制技术。最新开发的大数据平台、质量管控、生产状态分析、能源介质监控、能耗预测、性能预报、设备生命周期管理等功能模块，提升了系统的智能化水平。
该系统可以灵活根据用户的不同需求提供相应的功能模块，不但适用于新建的生产线，同样适用于对老旧的生产线的技术升级和改造，减少改造风险，缩短改造工期，在短时间内完成升级改造并恢复生产和达产。
成熟程度及推广应用情况
目前处于何种研发阶段：产业化；
样机：有；
已投入成本：0W；
推广应用情况：已成功应用于数十条热连轧及中厚板生产线，控制效果出色；
期望技术转移成交价格：面议，根据范围、要求不同而不同。
技术优势
系统采用高性能控制器、热备系统或容错服务器以及多层高速网络结构的硬件方案，并安装具有自主知识产权的稳定高效的过程自动化系统开发平台，应用程序采用标准化的、可自由组合和单独升级的模块设计，为将来的扩展和升级提供极大的方便和空间；系统采用先进的解析算法模型，能对轧件的温度、形状和轧制过程的力能参数和辊缝形状进行精确预报和控制，并自主开发了基于机理模型和数据驱动的全流程板形控制、多机架协调厚度控制、单机架（中厚板或连轧粗轧机）轧板厚度控制、终轧温度和层冷温度控制、微恒张力控制等专有控制技术；可实现基于统计过程控制、数据挖掘、信息融合等技术的系统智能故障自诊断及控制，并采用容错控制策略提高系统对异常状态的适应能力；针对超薄规格产品的生产，开发了非对称和非稳态条件下的质量控制技术。
性能指标
板形、厚度、宽度指标达到国外电气公司同样水平。
市场分析
我国是钢铁大国，年产钢材9亿吨，其中热连轧产品占到三分之一以上。现在国内宽幅热连轧生产线（幅宽mm以上）保守估计条以上，中宽带生产线更是不计其数。因此对于相应生产线控制系统的需求是十分巨大的。
经济效益分析
投资只是国外同类系统投资的三分之一到五分之一，可以为企业节约大量资金。
成果亮点
具有自主知识产权，研究成果已先后获得软件著作权7项，授权专利70余项。获得国家科技进步奖二等奖1项，省部级一等奖8项，二等奖2项，三等奖3项。
合作方式
合作开发
项目四：热连轧全线温度预测技术
成果介绍
可以计算带钢在热轧全流程所有阶段（包括出加热炉后的一次除鳞、两次粗轧阶段、保温阶段、精轧前的二次除鳞、精轧阶段、层流冷却阶段等）的温度场分布。开发的软件采用VC++语言进行编写，具有良好的人机交换界面，对热轧的各阶段都做了相应的参数输入及选择（包括钢坯来料参数的输入、轧制工艺参数的输入、保温模式的选择、冷却模式的选择等）。软件的结果输出界面可以输出不同阶段出口的断面温度分布图以及典型点的热轧全流程的温度变化曲线，并且结果数据以excel形式进行保存，方便用户进行数据读取及保存。
成熟程度及推广应用情况
目前处于何种研发阶段：产业化；
已投入成本：30万；
推广应用情况：某钢铁企业；
期望技术转移成交价格：10万（5台以内电脑安装许可）。
技术优势
可以对热轧各工序进行温度预测，也可全线温度预测，对热轧工艺进行合理评判及工艺优化。
对新建厂各工序布置进行合理建议，对设备布置方案进行规划。
性能指标
全线温度预测误差在2%以内。
市场分析
可应用于各钢铁公司。
经济效益分析
工艺优化及新品种开发。
成果亮点
1.具有自主知识产权，研究成果已授权发明专利1项；
2.技术先进性：国内先进，计算精度高、速度快。
合作方式
技术许可
项目五：基于无线传感网络的连退炉区轴承温度监测系统
成果介绍
连退炉是钢铁生产线上的关键设备，连退炉区有多根炉辊和导向辊，每根炉辊/导向辊都有2个轴承，分布在连退炉的操作侧和传动侧。连退炉区还有排烟风机、预热风机等几十台风机。整个连退炉区的炉辊轴承、导向辊轴承、风机轴承等都需要进行实时监测。这些轴承的工作状态直接关系到整条生产线的正常运行。轴承的故障可以通过温度的变化表现。因而对轴承的温度状态进行在线监测，可以及时监测轴承的工作状态，科学指导维修，预防重大事故发生。
本系统所有硬件和软件均为自主设计开发，具有完全自主知识产权系统硬件由三部分组成：测温节点、簇头节点、汇聚节点。
测温节点按照系统设定的工作间隔时间，周期性完成轴承等位置温度数据的采集，采集到的数据将发送给簇头节点。测温节点是分簇进行数据传输，每簇设有2个簇头节点（冗余备份）、1个报警节点（冗余备份）。
簇头节点完成在常规状态下接收簇内测温节点发来的数据，并将数据发送到汇聚节点。当簇内的测温节点出现报警时，由报警节点负责对相应节点采用特定的通讯信道和采样频率进行温度监测与数据传输。
汇聚节点负责将簇头节点的数据发送至应用程序服务器。
软件包括：前端数据采集程序、数据库服务、分布式应用服务器程序、Web服务程序、报警服务程序（含手机短信报警功能）等。客户端按照实现的方式和功能分为C/S客户端和B/S客户端两种，主要功能包括：实时监测、实时曲线、统计分析、报警列表、系统管理、程序更新、系统帮助等功能模块。
成熟程度及推广应用情况
目前处于何种研发阶段：产业化；
样机：有；
已投入成本：万；
推广应用情况：本系统于多家钢铁企业；
期望技术转移成交价格：面议。
技术优势
硬件和软件均为定制化开发，具有完全自主知识产权，可以满足客户多样化需求。
传感器采用电池供电，无线通讯，具有传输距离远、穿透性强、使用寿命长（2年以上）、性能稳定、数据真实可靠。
软件具有一定的功能可扩展性，可实现的进一步功能扩展主要包括以下几个方面：
1.软件架构设计
①可扩展框架编程技术：弹性伸缩、免编译
②组态式定制界面技术：快速配置、灵活
③跨平台应用技术：高兼容性
④动态数据管理技术：高效率、易维护
2.可扩展的分析方法库
①统一的方法调用接口
②可重构可扩展的方法库
③可远程跨平台调用
3.通讯技术：有线/无线
①基于TCP/IP协议
②可扩展的通讯协议
③智能无线传感器网络
性能指标
工作电压：3.6V（电池供电）
最大工作电流：mA
通信距离：米（空旷地带）
最大发射功率：20dBm
测量范围：-°C
温度测量精度：±1C
工作频段：sMHz
防护等级：IP53
市场分析
钢铁企业为技术转移重点行业，也可以应用有色金属、石油、化工、煤炭等行业。
经济效益分析
经济社会效益：通过降低设备故障率、减少设备停机时间、提高生产效率和产品质60量，年均累计经济效益0万以上。
成果亮点
技术先进性：属于国内先进
合作方式
整体转让、技术许可、作价入股、合作开发
项目六：金属材料内部质量检测与三维表征技术
成果介绍
金属材料内部质量检测与三维表征技术是一种超声显微检测技术与先进信号、图像处理方法相结合的无损检测技术。该技术可实现金属材料内部缺陷的定位、定量、定型以及定形的表征，进而实现金属材料内部质量的综合评价。与传统方法相比，该技术具有制样简单、扫查范围大、检测精度高、体空间表征等优势，可实现如下主要功能：
1.金属材料纯净度的评价；
2.金属材料偏析、缩孔、裂纹的识别；
3.金属材料凝固组织的表征；
4.金属材料内部缺陷的三维体空间分布的可视化。
超声检测硫偏析
成熟程度及推广应用情况
目前处于何种研发阶段：产业化；
样机：有；
已投入成本：万元；
推广应用情况：该技术完全具有独立知识产权，技术成熟度达到6级。已成功为多家钢厂提供过相关技术服务；
期望技术转移成交价格：面谈。
技术优势
缺陷“定位”：提出形态学、能量积累等研究方法，在试样深度方向缺陷定位误差可以控制在4.0%左右。
缺陷“定量”：提出基于能量衰减系数谱的材料微观组织表征方法，误差控制在10%以内；提出散焦区超声灵敏度补偿方法，使散焦区检测准确度达到97.93%，大大提高金属材料纯净度评价准确度。
缺陷“定型”：提出基于核费舍尔的金属材料微缺陷分类方法，使夹杂、裂纹、缩孔等缺陷分类识别的准确率达到95%。
缺陷“定形”：创新性地提出材料内部缺陷三维重构的方法，可以有效还原缺陷的原本形貌，对研究缺陷的危害、优化工艺具有重要意义。
性能指标
1.对于材料表面及近表面的缺陷，检测分辨率可达5pm。
2.对于材料内部的缺陷，检测分辨率为pm。
市场分析
作为无损检测的重要手段，超声显微检测技术可以广泛应用于钢铁冶金、电力电子等行业。与传统检测方法相比，金属材料内部质量检测与三维表征技术对待检测样品要求较低，制样过程简单，制样成本较低，且该技术可检测样品尺寸远大于传统方法，检测速度快，精度高。对于金属材料来说，该技术可以应用于金属材料内部缺陷尺寸、数量、分布、类型等方面的检测，检测结果可以为钢铁生产过程的工艺优化提供有益指导。此外，该技术也可应用于非金属材料内部质量检测，如陶瓷基复合材料内部缺陷检测及碳纤维复合材料孔隙率的检测等，为提高非金属材料内部质量提供了一种新的检测手段。
经济效益分析
利用金属材料内部质量检测与三维表征技术可以有效提高检测效率与检测精度，及时获取金属材料内部缺陷的分布状态，有利于及时优化生产工艺参数，有利于提高金属产品的内部质量，从而延长金属材料的服役周期。因此，该技术的应用有望取得良好的经济效益，增强企业的质量核心竞争力。
成果亮点
1.知识产权：已授权发明专利4项，实用新型1项，在申1项。
2.技术先进性：国际先进
合作方式
合作开发
项目七：机电装备复杂非平稳信号特征提取与监测诊断技术
成果介绍
航空航天、能源、国防等领域的重要装备对运行安全、可靠性要求严苛。如何准确识别装备的动力学特性、评估关键易损零部件的健康状态，是保障服役安全、避免意外事故的关键技术。然而，该技术的难点之一在于，当装备在非平稳工况下运行（如速度、负荷随时间变化）时，所采集的信号特征具有非平稳特点。
成熟程度及推广应用情况
目前处于何种研发阶段：产业化；
样机：无；
已投入成本：已完成非平稳特征提取技术国内外研究现状调研、已投入人力进行先进自适应迭代广义解调理论研究，已基于Matlab平台搭建应用算法程序，并在旋转机械振动信号分析中得到检验；
推广应用情况：未正式转让与推广；
期望技术转移成交价格（大概金额）：万元。
技术优势
1.能够准确辨识机械信号中的时变频率成分；
2.即使在强噪声干扰下，亦可自动甄别较弱的故障特征并准确揭示；
3.具备高时频分辨率，不受交叉项/自项干扰。
性能指标
理想时频分辨率、微弱特征自动识别。
市场分析
航空航天领域中，关键结构及搭载设备受到负载力学环境激励，亟需高精度的非平稳信号特征辨识技术，以指导结构设计和可靠性评估。
风力发电领域中，为避免计划外停机并减少人工拆装维护成本，亟需高精度故障特征提取技术，以远程诊断风电传动系统异常，指导开展主动性维护。
经济效益分析
航空航天领域中，通过有效准确的特征提取，能够揭示潜在的安全隐患，避免因结构安全问题对航天发射任务造成影响；
能源电力领域，尽早地诊断、定位故障，能够避免计划外停机，指导相关维修与备件管理，为相关企业大大降低运行维护成本。
成果亮点
1.具有自主知识产权，研究成果已授权国家发明专利2项；
2.成果来源：国家自然科学基金面上项目；
3.技术先进性：国际先进，比现有时频分析方法具备更高的分辨率、抵抗噪声干扰能力；
4.获年教育部自然科学二等奖。
合作方式
合作开发
项目八：混合动力汽车集成优化技术与平台
成果介绍
针对国五标准、国六标准（基于出行链）、非标车辆集成优化混合动力整车配置，可实现商用卡车、乘用车的集成优化。动力类型覆盖：油电混合动力（串联式、并联式、混联式、功率分流式）、锂电池-超级电容混合动力、燃料电池-锂电池混合动力多种形式。
成熟程度及推广应用情况
目前处于何种研发阶段：产业化；
推广应用情况：研究成果已经在某轮渡公司混合动力船舶改造采用，在某远洋公司混合动力船舶改造应用；
期望技术转移成交价格：面议。
技术优势
具有完全自主知识产权，提供整车系统设计、离线控制集成优化技术，技术成熟，根据车辆运行环境及工作特点进行车型的设计与控制集成优化;具有包括内燃机、电池、燃料电池等多种混合动力技术，适用于商用卡车、乘用车、非标车辆等多种复杂运输环境。具有完备的设计、仿真、测试手段，经验丰富。
性能指标
针对所需的控制系统复杂度，可实现整车集成优化从分钟级到周级的优化配置。快速开发整车架构与配置。
市场分析
可面向整车企业，如理想汽车等。
经济效益分析
缩短开发流程，针对整车需求短，依据整车性能指标（建立碳排放成本、使用成本等指标），快速实现整车传动系统技术路线与技术架构的评估、分析与定型，大大缩短开发流程;
提高整车能量利用率，针对混合动力传动系统架构，集成优化整车配置，提高车载能源的利用率；
提高整车传动效率，依据混合动力传动系统架构与市场需求，快速实现车型针对特定市场的快速适应与调整，提高整车传动效率，缩短车型调整时间。
成果亮点
1.具有自主知识产权；
2.成果来源：来源于某国自然基金项目、某企业横向项目等；
3.技术先进性：国际领先/国际先进。
合作方式
技术许可、合作开发