轴承套圈断裂形式有哪些，你知道几种呢？
轴承套圈常见的问题就是断裂，在这里总结出轴承套圈断裂可以从两方面进行分析，一种是缺陷断裂，另一种是使用断裂，缺陷断裂主要可以从原材料问题和工艺加工过程中进行分析，使用断裂就是疲劳过渡等原因所致。
首先，我们可以看下有关轴承套圈缺陷断裂原因有：
一、原材料夹杂、疏松、脆性元素偏析或碳化物液析、网状、带状、不幸免匀偏聚等缺陷在加工工中不被消除或改善时，都会造成应力集中，削弱套圈基本强度，成为裂纹源。
处理方法：预防措施是坚持主渠道供货，尽量采购质量稳定可靠的钢材，加强对购进钢材的入库检查，从源头把好关。
二、磨削工序有裂纹出现
处理方法：加强磨削工序监控，成品轴承套圈不允许有磨削烧伤和磨削裂纹存在，特别是内圈改锥度的配合面上不得有烧伤。套圈若酸洗后应进行全检，剔出烧伤产品，严重烧伤的不能返修或返修不合格的应予报废，不允许有磨削烧伤的套圈进入装配工序。
三、热处理不当
处理方法：为解决中大型品种轴承套圈软点等缺陷，应测定淬火油的成分和性能，不合要求的要预以更换，以快速淬火油替代，以增强淬为介质淬透能力，改善淬火冷却条件。严格回火工艺。针对断裂现象发生较多的品种，在其套圈粗磨后进行二次回火，这样既可进一步稳定套圈的组织和尺寸，又可减沁磨削应力，改善磨削变质层性能。
轴承套圈在使用过程中也常会发生断裂的现象，其主要有三种形式，分别是：疲劳断裂、过载断裂和热断裂。
1、疲劳断裂
轴承套圈（尤其外圈）在交变载荷及冲击载荷下，其所承受的应力不断超过材料的疲劳强度极限导致疲劳裂纹的产生，裂纹最终扩展到一定程度导致零件的最大应力处产生断裂。一般发生在轴承的外圈承载区，因外圈通常与轴承箱孔的配合为间隙配合，加之轴承箱体是一个易变型及椭圆的零件，在交变载荷及冲击载荷下极易造成疲劳断裂。
2、过载断裂
类似于疲劳断裂，当作用到轴承上的应力，大于材料的抗拉强度时，致使内圈产生裂纹，通常因安装不当，如轴承安装倾斜，造成轴承偏载，导致轴承局部过载引起断裂；另外安装时的不当敲击造成轴承开裂掉块，也归纳为过载开裂范畴。最常见还有轴承配合尺寸过盈安装时，过盈量过大也会导致轴承套圈的开裂（主要有四列圆柱轴承的内圈过盈配合），过盈太大导致内圈的应力较大，尤其是截面厚度较薄（截面厚度＜12mm）的内圈，过盈太大常导致内圈的轴向开裂。
3、热断裂
热断裂主要是由于与轴承套圈端面配合的零件之间发生滑动摩擦，在轴向力的作用下，摩擦产生高热，致使端面伴随有烧伤变色等状况，摩擦及高热导致轴承套圈端面产生裂纹，裂纹特征是垂直于摩擦运转方向，同样端面裂纹也对截面厚度较薄（截面厚度＜12mm）的内圈影响较大，尤其是重载高速或中速的轧机辊系轴承。
在这里，我们要注意轴承套圈疲劳断裂和过载断裂有可能是同时出现的，特别是服役条件差的轴承(如等)。对套圈断裂现象的研究，不仅要从材料和生产过程中产生的缺陷这些角度去考虑，还要对轴承零件的结构尺寸、加工测量手段、加工工艺、轴承服役条件等因素进行研究分析。
1、轴承结构和服役条件。不同的结构适合不同的服役条件；轴承零件结构不同其加工工艺就不尽相同，也就影响到其质量。因此我们应开发新结构产品，以适应不同的服役条件，并可在轴承使用说明上注明其适合的服役条件或性能，以方便客户的选择。
2、加强工艺研究，改善加工工艺，提高加工质量，减少加工中产生缺陷的可能性。如在热处理上，对较大品种内外圈，尽量用中下限淬火加热温度，适应延长保温时间，来提高合金化浓度，增加马氏体的断裂强度，并在保证质量的前提下选用较高的回火温度以增强工件的冲击韧性。
3、改进加工监测手段，促进加工质量的改进。如改进流通道曲率位置的监测，提高轴承装配后的整体性能，改善轴承工作状况。
轴承套圈断裂现象发生较多，一直是困扰轴承质量的问题之一，中华轴承网在这里分享下断裂的定义：当作用到轴承套圈上的应力，大于材料的抗拉强度或材料的疲劳强度极限时，致使套圈产生裂纹，裂纹最终扩展到一定程度导致零件的一部分完全分离，称之为开裂或断裂。
(运转世界大国龙腾龙出东方腾达天下龙腾三类调心滚子轴承刘兴邦CACCEMBMA)
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轴承套圈车削工艺和加工质量问题及产生原因
在轴承工件加工中，车削加工大约要占其中的三分之一左右。内外套圈各个表面都要进行车削加工，经过车削加工后的轴承套圈不仅要达到成形的要求，而且还要为以后的加工创造条件，车削加工质量的好坏直接影响着磨削加工的质量、效率和成品的经济效益。
根据对轴承知识的了解，分享出轴承套圈车削加工工艺过程，和车削加工质量常见的问题，以及质量问题产生的原因。
1、轴承外圈车削工艺过程：
（工序Ⅰ)车外内径、一个端面→(工序Ⅱ)车外径、另一端面→(工序Ⅲ)车两端面内外倒角→(工序Ⅳ)车外沟。
2、轴承内圈车削工艺过程：
（工序Ⅰ)车内径、一个端面→(工序Ⅱ)车内外径、另一端面→(工序Ⅲ)车两端面内外倒角→(工序Ⅳ)车内沟。
3、轴承套圈车削加工质量问题及产生原因的分析
在车削加工过程中，由于各种因素的影响而使加工出来的工件达不到工艺规定的技术要求，往往造成次品和废品。主要类型和产生原因分析如下。
3.1尺寸公差超差
轴承套圈的内孔直径、外圆的直径、宽度、沟道的深度及宽度等尺寸不合格。
产生原因：
①车床调整操作不当。如：定位基准面不到位或塞铁松动，拖板未固紧或对刀失误等。
②测量不准确。测量仪器未调整好，标准件用错或过期磨损，对表不准以及由于表针错动而“跑表”.
③刀具、刀架未对好或松动。在车削过程中刀具不到位，车削后套圈的尺寸产生变化而使尺寸不准确。
④锻件毛坯的加工余量大。尺寸散差大，留给车加工的余量大小不均。材料硬度不均，也使车削后的套圈的尺寸大小不统一。锻件给车加工的余量过大，使车加工难度大，刀具损坏严重，加工余量过小，使车加工后表面露黑皮，造成废品。
3.2形状及位置公差超差
3.2.1单一径向平面内的内(外)径变动量、平均内(外)径变动量和圆形偏差超差
产生原因：
①锻件毛坯的这些因素不仅直接影响尺寸精度，而且直接影响车加工件形状及位置精度。
②安装或校正夹具不当也容易产生形状及位置超差或变形。如:夹具安装松动或车外圆时内夹气压夹具定位不正，没有及时校正或弹簧夹头的涨力不够而夹不紧工件。车内孔时，动力夹盘配置的调心夹爪没有及时更换使夹紧力不均匀，夹紧块定位基准不及时校正。
③夹具的夹紧力过大，使套圈会变成棱形，若过小，工件夹不紧，容易滑落。
3.2.2壁厚差超差，倒角不对称
产生原因：
①机床主轴径向摆动大，与弹簧夹头的同轴度不好，夹具安装不正，与主轴不同轴，夹盘或夹具振动或夹持工件不当，夹爪或工件上有脏物，夹持表面几何形状偏差过大。
②毛坯的壁厚不均、偏心严重也使切削中的抗力不均、误差复映而产生壁厚超差。
③在多刀半自动车床上分粗、精两次加工孔径时，若粗车的切削深度过小而未将黑皮全部切掉或切削深度不够，精车中就会出现黑皮，使此处容易出现壁厚差较大。
3.2.3外表面母线对基准端面倾斜度的变动量超差
产生原因：
①车床纵横刀架不垂直，导致磨损间隙过大而产生走刀偏移，主轴歪斜不正或轴向窜动。
②毛坯本身SD超差或留有黑皮使工件晃动产生复映现象，或因留量太小难以纠正。
③上工序端面划伤大或夹盘支撑面内有脏物使夹持工件不正。
④上工序加工不合格，卸下后无记号再重装加工时，振动大使SD大。
⑤夹持工件不牢固或因工件定位面有毛刺、凹陷等，当刀具刚切入工件时，工件就因受力而移动，套圈的夹持长度过小，夹持面小，套圈被夹持的长度一般为总宽度的1/3以上，若少于1/3，在多刀半自动车床加工时，往往一吃刀就会将套圈顶歪，在车削时容易撞坏车刀。
⑥夹具调整不当或夹爪磨损，工件装夹方法不当，定位不准，使工件安装歪斜。
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3.2.4端面平面度和内(外)圈宽度变动量超差
产生原因：
①刀具安装不正或未紧固，端面车刀磨损或损坏，使车出的端面不光滑、不平整。
②刀架与导轨不垂直、塞铁松动也容易产生凹凸现象。
③锻件毛坯端面凹心、凹凸不平、材料的硬度不均也直接影响着工件的VBS(VCS)。
3.3表面质量差
具体表现为:表面粗糙度大，已加工表面残留有毛坯黑皮，划伤，振纹，烧伤，毛刺，断屑痕等。
产生原因:
①毛坯的加工余量不足或造形不规整，使加工后仍残留黑皮。
②刀架往复退位不准或夹具未校正好而晃动，使刀具划伤已加工表面。
③刀具材料的选用不当，刃磨不好，刃口形状、角度不正确，刃面不光滑平整，甚至刀口有缺陷，产生划伤和振纹。吃刀过深，切削力过大而振动大或闷车，倒角刀刃磨不当，操作失误，磨钝后又未及时更换而出现锐角毛刺、毛边和表面缺陷等。
④刀具排屑差，切屑缠绕工件、刀具及夹盘，冷却液浇注不好或浇不进去，不仅影响表面质量，严重者将造成烧伤。
⑤材料的切削加工性不好，软硬不均，引起振动和刀具的磨损而产生积屑瘤、粘刀、啃刀和打刀现象而划伤工件已加工表面。
⑥机床和夹具的刚性不足，机床切削参数的选择不当引起切削中产生振动。
⑦加工中的套圈在运输转序的过程中产生碰伤、夹伤、划伤。
⑧切削过程中，夹紧力过小或夹具松动，损伤夹持面;刀具快进接触工件时，发生相撞或切削力过大而闷车，造成吃刀、啃刀、崩料而报废。
总之，在车削加工过程中，由于以上各种因素的影响而使加工出来的套圈达不到工艺规定的各项技术要求，可以通过对各种质量问题的分析，找出产生废品的原因、类型，并且有针对性地采取改进措施，改进操作方法和加工工艺，以达到优质高产、提高劳动生产率和经济效益的目的。
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