提到精密制造，相信大家都会想到钟表，轴承，齿轮以及德国人。从最普通的圆珠笔头到最高精尖的汽车飞机，历史上只有他们才能完全驾驭这些精确到头发丝级别的加工工艺。随着世界工业的融合交流，工业4.0的迅速崛起，中国现在也有了能让德国工艺点赞的生产工厂——新大东工厂，应该是国内最先进的整车加工工厂，也是宝马集团在全球范围内技术最先进的工厂——没有之一。宝马
我们常说英雄不问出处，富贵当思缘由，对人来说，后天的努力是成长路上的必要过程。但对于汽车这种精密机械来说，英雄就当问出处，有精密到毫厘级别的工厂，才能有精确到极致的操控；有了先进到鳌头的科技，才能有挑战一切竞争对手的实力。新大东工厂生产的全新5系Li，毫无疑问在接下来的这几年间将会是华晨的。做英雄，首先就要有准确无比的刀法，当然精确到头发丝更好，比如加工零件的精度。宝马英雄车
基于制造的升级：个男人和三分之一根头发丝的故事
本节的标题虽然有点水浒传“一百零五个男人和三个女人的故事”这样耸人听闻的意味，但这绝不是两个空口无凭的夸张数据。个男人代表着宝马新大东工厂在冲压工序为侧门板准备的38吨单级模具重量，在业内绝对算得上顶尖水准。
抛开一级模具来看整体冲压生产线不说，6工序，吨的伺服压机也绝对算得上业内领先的工艺水平——对比之下，奥迪的佛山生产线的压机为6工序吨，奇瑞捷豹路虎的压机为5工序吨，而这还都是铝合金车身的生产线。如果是钢制覆盖件，那么4工序，吨甚至更低的冲压力量都算稀松平常。
尽管有着超高的总压力吨数，但在加工精度上大东工厂并没有半点马虎。冲压模具的精度高达0.02mm，包括前面所说的重达个男人的38吨侧围单模具，这也就是标题中三分之一根头发丝的来源：一般成年人的头发丝在0.05-0.06mm之间。宝马
讲完了小标题的故事，接下来也要聊一聊这个大东工厂在连接这些材料时所用到的新工艺与新技术。其实在进入新工厂之前我一直有一个问题：为什么大东工厂的第二车间不叫焊装车间，而叫车身车间？宝马
学过汽车的人都知道，冲压→焊装→涂装→总装是现在汽车流水线的标准工艺流程，所以看到车身车间这个名词的时候我也是一脸懵逼的。然而在看到诸如“铝板激光焊接”“高速热熔自攻丝螺丝技术”“拉弧式电弧球形焊接技术”等等这些闻所未闻的车身连接技术的时候，我就明白为何宝马管它叫车身车间了：由于30多种新材料的应用，宝马启用了18项不同的连接技术，再简单的叫“焊装车间”，就有点像用“今天晚上吃了肉”来描述吃了一顿全荤宴之后的感受。
而采用新材料，新连接工艺之后的结果我们已经知道了：新5系Li减轻的公斤重量中，有50公斤就是从白车身上抠出来的，瞧瞧这一后备箱的矿泉水，能给车主在日常用车中节约多少油钱啊。除此之外，由于采用了全新的铝合金和超高强度钢材料，宝马新5系的白车身比现款5系的白车身要坚固得多。用一身腱子肉来形容这种精壮男再合适不过了。宝马
在涂装车间与总装车间，也向我们展示了在制造工艺上的最新突破：如在涂装车间采用的三段降温烘干炉技术，能实现精确的温度控制，控制铝材和钢材在不同温度下的热胀冷缩，保证车身尺寸的精确。在总装生产线采用的全新共线安装布局，也为工厂的整体效率提高做出了很大的贡献。宝马
基于数据的升级：大数据让缺陷无所遁形
质量控制的问题最早由美国人约瑟夫·朱兰